Con il termine Lean Logistics (o Logistica Lean) si fa riferimento a una specifica filosofia industriale che prevede la riorganizzazione e il miglioramento della logistica interna, portando a un significativo incremento della produzione.
La dottrina della produzione snella è di origine giapponese e comprende una serie di metodi e logiche volte a identificare ed eliminare tutte quelle attività industriali che non apportano valore. Attraverso questa metodologia, si tenderà a incrementare il flusso della produzione e la lavorazione dei prodotti finiti, soddisfacendo il cliente finale in maniera immediata.
Secondo questa ideologia, qualsiasi attività in grado di soddisfare i parametri richiesti dalla Lean Logistics si potrà definire un’azienda capace di ottimizzare i processi industriali all’interno del magazzino.
Le origini
La semplificazione delle attività all’interno degli stabilimenti produttivi è uno degli obiettivi più ambiti a partire dal secondo dopoguerra.
In concomitanza con il Fordismo americano, nasce in Giappone il modello Toyota. Il Toyotismo è un sistema di produzione industriale inventato da Talichi Ohno, il responsabile della produzione di una delle prime autofficine Toyota.
L’intero metodo si differenzia rispetto a quello americano perché opera secondo il principio del Just-In-Time, ovvero produrre solo quello che è necessario e nel tempo richiesto. Così facendo sarà possibile realizzare lotti produttivi più piccoli, riducendo gli sprechi e ottimizzando la capacità di rispondere in maniera repentina alle necessità del mercato.
Caratteristiche della Lean Logistics
Centralità del cliente. Nell’attuale visione del modello Lean, al centro dell’attenzione viene posta la figura del cliente. L’acquirente non viene più percepito come un numero, ma come un soggetto dotato di esigenze e necessità che devono essere soddisfatte. La produzione va quindi a ridurre le scorte in magazzino per essere più flessibili e rispondere alle mutevoli esigenze del compratore.
Eliminare gli sprechi. La Logistica Lean ha quindi come principale obiettivo quello di ridurre i costi logistici e gli sprechi. Per sprechi si intendono tutte quelle attività che non generano valore aggiunto al prodotto (o al servizio) e, di conseguenza, non apportano valore al cliente. Alcuni esempi sono: le scorte eccessive, le lavorazioni superflue sugli imballaggi, l’eccesso di attività e le inefficienze all’interno del ciclo di lavoro.
Una volta determinate tutte le attività che non aggiungono valore, diventa fondamentale creare un nuovo flusso produttivo ottimizzato. Si tratta di progettare un nuovo metodo di lavoro che non preveda sperpero, ma che si focalizzi sulla qualità del servizio.
Promuovere l’automazione. Ultima caratteristica della produzione snella, è sicuramente l’incentivo verso il miglioramento continuo. Oltre ai cambiamenti organizzativi, per ottimizzare la produttività della propria azienda, bisogna investire in nuove tecnologie e sistemi.
È infatti in molti casi che l’investimento verso l’automazione porta un notevole miglioramento in termini di risultati.
Limiti e soluzioni per la Lean Logistics
Nonostante a livello teorico la filosofia della produzione snella sia corretta, l’applicazione pratica non risulta così semplice come appare. I principali modelli industriali sono infatti ancora oggi troppo legati a un modello statico e risulta quindi difficile effettuare in tempi brevi un cambiamento tanto radicale come quello proposto dal modello della Lean Manufacturing.
Tuttavia, coinvolgere e motivare i lavoratori attraverso i concetti chiave del Lean Thinking potrebbe rappresentare una valida via d’uscita. Garantendo loro una formazione adeguata al fine di agevolare la digitalizzazione delle imprese (Industria 4.0), si auspica un piano d’intervento sempre più direzionato verso applicazioni di magazzino innovative. Il sempre crescente intervento della tecnologia nel campo logistico andrà quindi via via ad implementare i vari processi produttivi, riducendo gli sprechi in un’ottica di miglioramento delle prestazioni aziendali.